Газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки
 

 БЛОКИ  СТЕНОВЫЕ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Блоки стеновые ОАО “Березовский КСИ” применяют в несущих стенах здания высотой до пяти этажей, но не более 15 метрова также для заполнения самонесущих стен монолитно-каркасных зданий высотой до девяти этажей, но не более 30 метров. Благодаря точной геометрии толщина кладочного шва составляет всего 1-2 мм, что позволяет сократить общую площадь стыков и, как следствие, исключает рост теплопотерь через швы.  При этом готовая стена получается настолько ровной, что сводит к минимуму затраты на отделку стен. Ячеистый бетон сочетает в себе лучшие свойства природных материалов, архитектурную податливость и легкость монтажа, а также оптимальную цену.

Длина, мм Высота, мм Ширина, мм Объемная плотность, кг/м3 Класс бетона по прочности на сжатие Теплопроводность λ, Вт/м0С Морозостойкость,не менее
625 249
(200)
200
250
300
375
400
500

D 400

D 500

D 600

D 700

B1,5

B2,0   B2,5

B2,5   B3,5

B3,5

0,1

0,12

0,14

0,18

F 25

F 25 (35)

F 25 (35)

F 35 (50)

 

БЛОКИ ЛОТКОВЫЕ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА (U-ОБРАЗНЫЕ)

Блоки лотковые предназначены для перекрытий проемов в наружных и внутренних стенах из ячеистобетонных блоков жилых и общественных зданий. Данный вид блоков используют в качестве элементов несъемной опалубки при устройстве монолитных перемычек. Ширина U-образных блоков соответствует ширине рядовых стеновых блоков, длина которых составляет 625 мм. При проектировании необходимо принимать во внимание общие правила проектирования железобетонных конструкций.

 
Длина, мм Высота, мм Ширина, мм Объемная плотность, кг/м3 Класс бетона по прочности на сжатие Теплопроводность λ, Вт/м0С Морозостойкость,не менее
625 249 200
250
300
375
400
500

D 500

D 600

B2,0   B2,5

B2,5

0,12

0,14

F 25 (35)

F 25 (35)

 

 ПЕРЕГОРОДОЧНЫЕ БЛОКИ

Блоки, толщиной до 150 мм, предназначены для кладки перегородок жилых и общественных зданий.

Длина, мм Высота, мм Ширина, мм Объемная плотность, кг/м3 Класс бетона по прочности на сжатие Теплопроводность λ, Вт/м0С Морозостойкость,не менее
625 249

100

120

150

D 500

D 600

D 700

B2,0   B2,5

B2,5   B3,5

B3,5

0,12

0,14

0,18

F 25 (35)

F 25 (35)

F 35 (50)

 

 Физические характеристики продукции и транспортных поддонов

Размеры блоков, длина*высота *ширина, мм

Площадь стены с 1 м3 блоков, м2

Вес 1 блока, кг

Вес блоков плотностью D500 в м3, кг

Кол-во на поддоне, шт

Блоков в поддоне, м3

Вес блоков плотностью D 500 в поддоне, кг

Размер поддона Д*Ш, м

625*249*100

10

10,12

650

120

1,8675

1214

1*1,25

625*249*120

8,3

12,13

650

104

1,9422

1262

1*1,25

625*249*150

6,7

15,18

650

80

1,8675

1214

1*1,25

625*249*200

5

20,23

650

64

1,992

1295

1*1,25

625*200*300

3,3

24,38

650

50

1,875

1219

1*1,25

625*249*300

3,3

30,35

650

40

1,8675

1214

1*1,25

625*249*400

2,5

40,47

650

32

1,992

1295

1*1,25

625*249*500

2

50,58

650

24

1,8675

1214

1*1,25

Технология изготовления газосиликатных блоков

 

       Приготовление ячеисто-бетонной смеси     

                      Дозировку компонентов смеси: песчаного шлама, шлама из отходов от резки, калибровки массивов и промывки смесителя, дополнительной воды, цемента, известково-песчаного вяжущего или молотой извести, алюминиевой суспензии производят автоматически при помощи весов  с точностью ± 1 %.

                       Приготовление газобетонной смеси производится в смесителе с числом оборотов 1400 мин-1  .

                       Дозировка  компонентов в смеситель производится в следующем порядке: шлам-отходы, песчаный шлам, дополнительная вода, цемент, известково-песчаное вяжущее или молотая известь, водно-алюминиевая суспензия. Время загрузки компонентов смеси в смеситель с одновременным перемешиванием должно быть не более 3 мин.   

           Управление процессом дозирования и  смесеприготовления  осуществляется с центрального пульта. Система управления процессом дозирования и смесеприготовления  с программной памятью (SIMATICS 7)  работает  автоматически и управляется от компьютеров. Заливка смеси из смесителя  производится в форму, при помощи распределительной системы.. По окончании процесса формования или перерыва в работе более 0,5 ч  мешалка промывается водой в количестве 150-200 кг и отходы от промывки подаются в расходную емкость и далее в мешалку для перемешивания отходов при удалении «горбушки» и калибровки массивов и затем в шламбассейн для возвратного шлама.

Формование ячеисто-бетонного массива

              Ячеисто-бетонная смесь заливается в формы, затем при помощи трансбордера устанавливается на ударный стол. По мере вспучивания бетонной смеси  включается площадка с применением ударных воздействий (высота падения и частота удара настраивается),которые используются для тиксотропного разжижения ячеисто-бетонной смеси во время её вспучивания. Процесс формования заканчивается при достижении максимальной высоты массива и окончания газовыделения. После вспучивания ячеисто-бетонной смеси форма трансбордером передаётся в камеры отверждения для достижения необходимой пластической прочности.   

Созревание ячеисто – бетонного массива

             Созревание ячеисто-бетонного массива  происходит в камерах отверждения при температуре воздуха не менее 20  оС до приобретения требуемой пластической прочности сырца 1,5-2,7 ед.

Разрезание ячеисто-бетонного массива

              Форма с  «созревшим » массивом трансбордером передаётся к крану для перестановки и комплектации и кантуется на 90º.

Замки формы открываются, и корпус формы отделяется от сырца массива, и последний остаётся на запарочном днище (борт-поддон), который устанавливается на тележку резательной машины. Пустой корпус формы транспортируется к устройству для  обратной подачи запарочных днищ, очищается и  соединяется с последним в единую форму.

              Установленный краном на тележку ячеисто-бетонный  массив-сырец подаётся под резательные машины. На станции боковой обрезки и профилировки струнами (стальная, высокопрочная проволока диаметром (0,8-1,0) мм осуществляется боковая вертикальная калибровка сырца, а также, при необходимости, специальными стальными ножами, нарезка профилей ( «паз-гребень»).

              Затем массив подается на продольную пилу для горизонтальной продольной резки, где производится его разрезка по ширине изделия с шагом равным 5 мм. Ширина изделий варьируется от 50 до 500 мм.

              После этого массив подается на установку поперечной резки. Разрезка осуществляется за счет опускающейся сверху вниз рамы со струнами, совершающими колебательные движения; осуществляется  фрезерование  ручных захватов; вакуумным устройством снимается верхний срезанный слой (горбушка).

              Разрезанный массив манипулятором устанавливается на автоклавную тележку.

              Все отходы от калибровки и разрезки ячеисто-бетонного массива собираются из под резательных машин и используются при приготовлении смеси.

Автоклавная обработка

                    Разрезанный  массив на запарочном  днище устанавливается на автоклавную тележку и передается на пути накопления, откуда подаются в тупиковый  автоклав 2,9 х 39 м, где производится  тепловлажностная  обработка.

                  С целью интенсификации твердения и сокращения времени автоклавной обработки осуществляется отвод конденсата из автоклава, перепуск пара из автоклава в автоклав. Процесс автоклавной  обработки ведется по заданной программе в   автоматическом  или ручном  режиме по утвержденным графикам в зависимости от плотности и ширины изделий. В зоне накопления  перед автоклавами должен быть обеспечен влажностно-тепловой режим.